علت جوش نخوردن آهن

اگر هنگام جوشکاری، آهن به‌درستی ذوب نمی‌شود، جوش استحکام کافی ندارد یا الکترود مدام به قطعه می‌چسبد، معمولاً مشکل به یکی از عوامل زیر مربوط است:

• تنظیم نبودن آمپر دستگاه
• انتخاب نادرست الکترود
• زنگ‌زدگی یا آلودگی سطح آهن
• رطوبت الکترود
• طول زیاد قوس الکتریکی
• سرعت نامناسب حرکت دست
• اتصال ضعیف کابل ارت
• کیفیت پایین دستگاه جوش
• انتخاب اشتباه قطبیت جریان
• جنس نامناسب فلز پایه

خوشبختانه تقریباً تمام این مشکلات قابل برطرف شدن هستند. در ادامه این مقاله، تمام دلایل علت جوش نخوردن آهن، علت نگرفتن جوش و همچنین روش‌های عملی عیب‌یابی و رفع هر مشکل را به‌صورت کامل بررسی می‌کنیم.

جوشکاری آهن یکی از متداول‌ترین روش‌های اتصال فلزات در پروژه‌های ساختمانی، ساخت اسکلت فلزی، تولید تجهیزات صنعتی و تعمیرات است. با این حال، حتی جوشکاران باتجربه نیز گاهی با مشکلی روبه‌رو می‌شوند که مانع ایجاد یک اتصال محکم و استاندارد می‌شود؛ مشکلی که معمولاً با عنوان «جوش نخوردن آهن» یا «نگرفتن جوش» شناخته می‌شود.

در این شرایط ممکن است الکترود به قطعه بچسبد، حوضچه مذاب به‌درستی شکل نگیرد، جوش نفوذ کافی نداشته باشد یا اتصال پس از سرد شدن ترک بخورد و استحکام لازم را از دست بدهد.

برخلاف تصور بسیاری از افراد، این مشکل همیشه به کیفیت الکترود مربوط نمی‌شود. تنظیم نادرست آمپر، انتخاب اشتباه الکترود، آماده نبودن سطح فلز، وضعیت دستگاه جوش، اتصال کابل‌ها و حتی شرایط محیطی هم می‌توانند مانع تشکیل یک جوش سالم شوند.

در ادامه، رایج‌ترین دلایل جوش نخوردن آهن را بررسی می‌کنیم و برای هر مورد، راهکارهای عملی عیب‌یابی، تنظیم صحیح دستگاه و انتخاب الکترود مناسب را ارائه خواهیم داد.

علت نگرفتن جوش چیست؟

عبارت نگرفتن جوش معمولاً زمانی استفاده می‌شود که قوس الکتریکی ایجاد می‌شود اما فلز پایه به‌خوبی ذوب نشده یا اتصال مناسبی بین فلز پایه و فلز پرکننده شکل نمی‌گیرد. در استانداردهای جوشکاری، این مشکل اغلب با عیوبی مانند Lack of Fusion (عدم ذوب کامل) یا Lack of Penetration (عدم نفوذ کافی) شناخته می‌شود.

این مشکل ممکن است به دلایل مختلفی مانند انتخاب نادرست الکترود، تنظیم نبودن شدت جریان، آلودگی سطح فلز، طول زیاد قوس، سرعت نامناسب حرکت الکترود یا حتی کیفیت پایین دستگاه جوش ایجاد شود. به همین دلیل، برای رفع آن باید تمام مراحل جوشکاری به‌صورت سیستماتیک بررسی شوند.

مهم‌ترین علائم جوش نخوردن آهن

قبل از پیدا کردن علت، باید بتوان علائم این مشکل را تشخیص داد.

مهم‌ترین نشانه‌های جوش نخوردن آهن عبارت‌اند از:

• الکترود به سطح قطعه می‌چسبد.
• حوضچه مذاب به‌خوبی تشکیل نمی‌شود.
• جوش پس از سرد شدن به‌راحتی جدا می‌شود.
• نفوذ جوش بسیار کم است.
• صدای قوس ناپایدار است.
• سرباره به‌سختی جدا می‌شود.
• ترک یا تخلخل در سطح جوش مشاهده می‌شود.
• ظاهر جوش ناهموار و نامنظم است.

مشاهده هر یک از این علائم نشان می‌دهد که یکی یا چند پارامتر فرآیند جوشکاری به‌درستی تنظیم نشده‌اند و لازم است پیش از ادامه کار، علت اصلی شناسایی شود.

۱. تنظیم نبودن آمپر دستگاه جوش

یکی از مهم‌ترین دلایل علت جوش نخوردن آهن، انتخاب نادرست شدت جریان (آمپر) است. ااگر شدت جریان کمتر از مقدار لازم باشد، حرارت کافی برای ذوب فلز پایه و الکترود ایجاد نمی‌شود؛ در نتیجه جوش عمق نفوذ مناسبی نخواهد داشت و استحکام اتصال کاهش پیدا می‌کند. از طرف دیگر، آمپر بیش از حد نیز باعث پاشش زیاد مذاب، سوختگی لبه قطعه و کاهش کیفیت جوش خواهد شد.

به‌عنوان مثال، استفاده از الکترود ۳.۲ میلی‌متری معمولاً به جریانی در حدود ۹۰ تا ۱۳۰ آمپر نیاز دارد؛ البته مقدار دقیق به نوع الکترود، وضعیت اتصال و ضخامت قطعه بستگی دارد.

نشانه‌های آمپر کم:

• چسبیدن مداوم الکترود
• تشکیل نشدن حوضچه مذاب
• نفوذ کم جوش
• برجسته شدن بیش از حد گرده جوش

نشانه‌های آمپر زیاد:

• • پاشش زیاد جرقه
  • سوراخ شدن ورق‌های نازک
  • سوختگی کناره‌های جوش
  • افزایش تغییر شکل قطعه

همچنین بخوانید : انتخاب آمپر مناسب برای جوشکاری

۲. انتخاب نادرست الکترود

استفاده از الکترود نامناسب یکی دیگر از دلایل رایج علت نگرفتن جوش است. هر الکترود برای نوع خاصی از فولاد، موقعیت جوشکاری و شرایط کاری طراحی شده است. انتخاب اشتباه می‌تواند باعث کاهش استحکام اتصال، عدم نفوذ کافی و حتی ایجاد ترک در جوش شود.

به‌عنوان مثال، الکترودهای E6013 برای کارهای عمومی و ورق‌های نازک گزینه مناسبی هستند، در حالی که E7018 برای سازه‌های تحت بار و اتصالات حساس به دلیل هیدروژن پایین و استحکام بیشتر توصیه می‌شود.

۳. رطوبت الکترود؛ یکی از مهم‌ترین دلایل جوش نخوردن آهن

یکی از رایج‌ترین دلایل علت جوش نخوردن آهن و حتی شکستن جوش آهن، استفاده از الکترودهای مرطوب است. پوشش فلاکس الکترود به‌مرور رطوبت موجود در هوا را جذب می‌کند. هنگام جوشکاری، این رطوبت به هیدروژن تبدیل می‌شود و وارد حوضچه مذاب خواهد شد؛ موضوعی که می‌تواند باعث ایجاد تخلخل، ترک و کاهش استحکام جوش شود.نتیجه این اتفاق، ایجاد تخلخل، ترک‌های ریز و کاهش استحکام اتصال است.

این مشکل در الکترودهای کم‌هیدروژن مانند E7018 اهمیت بیشتری دارد؛ زیرا این الکترودها باید قبل از مصرف در آون مخصوص خشک شوند.

نشانه‌های رطوبت الکترود

• صدای نامنظم قوس
• افزایش پاشش جرقه
• ایجاد تخلخل روی جوش
• جدا نشدن آسان سرباره
• ترک خوردن جوش پس از سرد شدن

راهکار رفع مشکل

• الکترودها را در محل خشک و دور از رطوبت نگهداری کنید.
• برای الکترودهای کم‌هیدروژن از آون نگهداری استفاده کنید.
• از مصرف الکترودهای دارای پوشش ترک‌خورده یا آسیب‌دیده خودداری کنید.

۴. زنگ‌زدگی و آلودگی سطح آهن

یکی دیگر از مهم‌ترین عوامل علت نگرفتن جوش، آماده نبودن سطح قطعه است. وجود زنگ، اکسید آهن، گردوغبار یا پوسته نورد باعث می‌شود قوس الکتریکی پایدار نباشد و اتصال مناسبی بین فلز پایه و فلز جوش ایجاد نشود.

هرچه سطح فلز تمیزتر و عاری از آلودگی باشد، قوس الکتریکی پایدارتر شده و نفوذ و کیفیت نهایی جوش نیز افزایش پیدا می‌کند.

قبل از شروع جوشکاری بهتر است سطح قطعه با فرچه سیمی، سنگ فرز یا برس مخصوص تمیز شود.

۵. وجود رنگ، روغن یا گریس روی قطعه

بسیاری از قطعات صنعتی قبل از جوشکاری دارای رنگ، ضدزنگ، روغن یا گریس هستند. این مواد هنگام ایجاد قوس می‌سوزند و گازهای مختلفی تولید می‌کنند که باعث ایجاد تخلخل (Porosity)، آخال سرباره و کاهش کیفیت جوش آهن می‌شوند.

اگر قطعه رنگ شده باشد چه باید کرد؟

• رنگ را تا چند سانتی‌متر اطراف محل جوش کاملاً حذف کنید.
• از سنگ فرز یا حلال مناسب برای پاک‌سازی سطح استفاده کنید.
• از جوشکاری مستقیم روی سطوح رنگ‌شده خودداری کنید.

۶. طول نامناسب قوس الکتریکی

فاصله بین نوک الکترود و قطعه کار، یکی از مهم‌ترین پارامترهای جوشکاری است.

اگر فاصله نوک الکترود تا قطعه بیش از حد استاندارد باشد، قوس ناپایدار شده، نفوذ جوش کاهش پیدا می‌کند و مقدار پاشش مذاب افزایش می‌یابد.

اگر فاصله خیلی کم باشد نیز الکترود به قطعه می‌چسبد و یکی از دلایل اصلی علت نگرفتن جوش خواهد بود.

به‌طور معمول، طول قوس باید تقریباً برابر قطر مغزی الکترود باشد.

۷. سرعت نامناسب حرکت الکترود

سرعت حرکت دست جوشکار تأثیر مستقیمی بر کیفیت اتصال دارد.

اگر حرکت بیش از حد سریع باشد:

• فلز فرصت ذوب شدن پیدا نمی‌کند.
• نفوذ کاهش می‌یابد.
• احتمال جدا شدن جوش زیاد می‌شود.

اگر حرکت بیش از حد کند باشد:

• حرارت ورودی افزایش پیدا می‌کند.
• گرده جوش بیش از حد بزرگ می‌شود.
• احتمال تاب برداشتن قطعه افزایش می‌یابد.

سرعت مناسب باعث تشکیل حوضچه مذاب یکنواخت و گرده جوش منظم خواهد شد.

۸. اتصال نامناسب کابل ارت

یکی از مواردی که معمولاً نادیده گرفته می‌شود، کیفیت اتصال کابل بدنه (ارت) است.

اگر اتصال ارت مناسب نباشد:

• قوس ناپایدار می‌شود.
• افت ولتاژ ایجاد می‌شود.
• الکترود به قطعه می‌چسبد.
• کیفیت جوش کاهش پیدا می‌کند.

قبل از شروع جوشکاری، محل اتصال انبر اتصال را کاملاً تمیز کرده و از محکم بودن آن اطمینان حاصل کنید.

۹. کیفیت پایین دستگاه جوش

گاهی منشأ مشکل نه الکترود است و نه مهارت جوشکار؛ بلکه دستگاه جوش جریان یکنواخت و پایداری تولید نمی‌کند و همین موضوع کیفیت اتصال را تحت تأثیر قرار می‌دهد.

دستگاه‌های فرسوده یا بی‌کیفیت ممکن است:

• جریان خروجی نوسان داشته باشند.
• ولتاژ مدار باز (OCV) مناسبی تولید نکنند.
• قوس الکتریکی پایداری ایجاد نکنند.

این موضوع به‌ویژه در جوشکاری با الکترودهای قلیایی مانند E7018 بیشتر دیده می‌شود.

۷ اشتباه رایج افراد مبتدی که باعث جوش نخوردن آهن می‌شود

اگر تجربه زیادی در جوشکاری ندارید، احتمال دارد یکی از اشتباهات زیر باعث شده باشد جوش به‌درستی شکل نگیرد.جالب است بدانید در بسیاری از موارد، علت جوش نخوردن آهن یا علت نگرفتن جوش نه به کیفیت دستگاه مربوط می‌شود و نه به الکترود، بلکه ناشی از همین خطاهای ساده اما تأثیرگذار است.

۱. انتخاب قطر نامناسب الکترود

یکی از رایج‌ترین اشتباهات افراد مبتدی، استفاده از الکترودی است که با ضخامت قطعه تناسب ندارد. استفاده از الکترود بزرگ برای ورق‌های نازک باعث سوراخ شدن قطعه می‌شود و استفاده از الکترود کوچک برای قطعات ضخیم نیز نفوذ جوش را کاهش می‌دهد.

راهکار: قطر الکترود را متناسب با ضخامت فلز انتخاب کنید.

۲. تنظیم اشتباه آمپر دستگاه

بسیاری از افراد بدون توجه به نوع الکترود و ضخامت قطعه، آمپر دستگاه را به‌صورت تقریبی تنظیم می‌کنند. این کار باعث چسبیدن الکترود، پاشش زیاد یا کاهش نفوذ جوش می‌شود.

راهکار: قبل از شروع جوشکاری، آمپر را مطابق قطر الکترود تنظیم کنید.

۳. جوشکاری روی سطح زنگ‌زده یا رنگ‌شده

وجود زنگ، رنگ، روغن یا گریس مانع تشکیل یک حوضچه مذاب سالم می‌شود و احتمال تخلخل و عدم نفوذ را افزایش می‌دهد.

راهکار: قبل از شروع کار، سطح فلز را کاملاً تمیز کنید.

۴. ثابت نگه نداشتن طول قوس

یکی از اشتباهات رایج تازه‌کارها، تغییر مداوم فاصله الکترود تا قطعه است. قوس خیلی بلند باعث کاهش نفوذ و قوس خیلی کوتاه باعث چسبیدن الکترود می‌شود.

راهکار: طول قوس را تقریباً برابر قطر مغزی الکترود حفظ کنید.

۵. حرکت بیش از حد سریع یا کند

حرکت سریع اجازه تشکیل حوضچه مذاب مناسب را نمی‌دهد و حرکت بسیار کند نیز باعث تجمع بیش از حد فلز مذاب و تغییر شکل قطعه می‌شود.

راهکار: با سرعت یکنواخت و متناسب با ضخامت قطعه حرکت کنید.

۶. بی‌توجهی به خشک بودن الکترود

بسیاری از افراد مبتدی الکترودها را در محیط‌های مرطوب نگهداری می‌کنند. این موضوع به‌ویژه در الکترودهای کم‌هیدروژن مانند E7018 می‌تواند باعث تخلخل، ترک و حتی شکستن جوش آهن شود.

راهکار: الکترودها را در محیط خشک یا آون مخصوص نگهداری کنید.

۷. عجله در شروع جوشکاری

برخی افراد بدون بررسی کابل ارت، تنظیم آمپر، قطبیت یا انجام جوش آزمایشی، مستقیماً روی قطعه اصلی جوشکاری را آغاز می‌کنند. این موضوع احتمال بروز خطا را به‌شدت افزایش می‌دهد.

راهکار: قبل از شروع پروژه، یک جوش آزمایشی روی یک قطعه مشابه انجام دهید و از صحت تنظیمات دستگاه اطمینان حاصل کنید.

نکته پایانی

تجربه کارشناسان تکنوجوش نشان می‌دهد بخش زیادی از مشکلاتی که کاربران با عنوان «جوش نخوردن آهن» یا «نگرفتن جوش» مطرح می‌کنند، به چند خطای ساده در تنظیمات و اجرای فرآیند جوشکاری مربوط می‌شود؛ خطاهایی که با رعایت چند نکته فنی به‌راحتی قابل پیشگیری هستند.

همچنین بخوانید : علت شکستن جوش در جوشکاری

۱۰. انتخاب اشتباه قطبیت (DC+ و DC-)؛ علت پنهان جوش نخوردن آهن

یکی از دلایلی که بسیاری از جوشکاران به آن توجه نمی‌کنند، انتخاب نادرست قطبیت جریان (Polarity) است. در فرآیند جوشکاری قوسی دستی (SMAW)، بسته به نوع الکترود، باید از جریان مستقیم با قطبیت مثبت (DC+) یا منفی (DC-) و در برخی موارد از جریان متناوب (AC) استفاده شود.

انتخاب نادرست قطبیت باعث می‌شود حرارت به‌درستی بین الکترود و فلز پایه توزیع نشود؛ در نتیجه نفوذ جوش کاهش یافته، قوس ناپایدار می‌شود و احتمال چسبیدن الکترود افزایش پیدا می‌کند.

به‌عنوان مثال، بسیاری از الکترودهای کم‌هیدروژن مانند E7018 بهترین عملکرد را در حالت DC+ دارند، در حالی که برخی الکترودهای روتیلی مانند E6013 قابلیت استفاده با AC و DC را نیز دارند.

علائم انتخاب قطبیت نامناسب

• کاهش نفوذ جوش
• ناپایداری قوس الکتریکی
• افزایش پاشش مذاب
• تشکیل نامناسب گرده جوش
• چسبیدن مداوم الکترود

بنابراین، پیش از شروع جوشکاری، مشخصات درج‌شده روی بسته‌بندی الکترود را بررسی کرده و قطبیت مناسب را مطابق دستورالعمل سازنده انتخاب کنید.

۱۱. پیش‌گرم نکردن قطعات ضخیم

در جوشکاری قطعات ضخیم یا فولادهای با درصد کربن بالاتر، اختلاف دمای زیاد بین حوضچه مذاب و فلز پایه می‌تواند باعث سرد شدن سریع جوش و ایجاد تنش‌های داخلی شود. این شرایط احتمال ترک خوردن و شکستن جوش آهن را افزایش می‌دهد.

پیش‌گرم کردن قطعه باعث می‌شود سرعت سرد شدن کاهش یافته و هیدروژن فرصت بیشتری برای خروج از فلز مذاب داشته باشد. همچنین تنش‌های حرارتی کاهش یافته و نفوذ جوش بهتر انجام می‌شود.

پیش‌گرم به‌ویژه در شرایط زیر توصیه می‌شود:

• فولادهای پرکربن
• قطعات با ضخامت بالا
• دمای پایین محیط
• اتصالات حساس و تحت بار

۱۲. کیفیت پایین یا نامناسب فلز پایه

گاهی اوقات مشکل از الکترود یا دستگاه نیست؛ بلکه کیفیت خود آهن مناسب جوشکاری نیست. وجود ناخالصی‌های زیاد، درصد بالای کربن یا عناصر آلیاژی می‌تواند قابلیت جوشکاری فلز را کاهش دهد.

برای مثال، فولادهای پرکربن نسبت به فولادهای ساختمانی معمولی بیشتر مستعد ترک‌خوردگی هستند و به پارامترهای دقیق‌تری مانند پیش‌گرم، انتخاب الکترود مناسب و کنترل سرعت سرد شدن نیاز دارند.

اگر نوع فلز پایه مشخص نیست، بهتر است قبل از جوشکاری از آزمایش‌های شناسایی متریال یا مشورت با متخصص استفاده شود.

چرا جوش آهن بعد از سرد شدن می‌شکند؟

یکی از سوالاتی که کاربران زیاد جستجو می‌کنند، علت شکستن جوش آهن است. در بسیاری از موارد، جوش در ظاهر سالم به نظر می‌رسد اما پس از چند ساعت یا چند روز، ترک می‌خورد یا از محل اتصال جدا می‌شود.

مهم‌ترین دلایل این مشکل عبارت‌اند از:

• استفاده از الکترود مرطوب
• نفوذ ناکافی جوش
• انتخاب اشتباه الکترود
• عدم پیش‌گرم در قطعات ضخیم
• سرد شدن سریع جوش
• وجود تنش‌های پسماند
• کیفیت پایین فلز پایه
• رعایت نکردن ترتیب صحیح پاس‌های جوش

اگر این عوامل کنترل نشوند، استحکام اتصال به‌مرور کاهش یافته و احتمال شکست سازه افزایش پیدا می‌کند.

بهترین الکترود برای جلوگیری از جوش نخوردن آهن

انتخاب الکترود مناسب یکی از مؤثرترین راهکارها برای جلوگیری از مشکلاتی مانند علت نگرفتن جوش و کاهش کیفیت جوش آهن است.

انتخاب صحیح الکترود باید بر اساس نوع فولاد، ضخامت قطعه، وضعیت اتصال و شرایط کاری انجام شود.

جدول انتخاب الکترود بر اساس نوع پروژه

مثل این:

جدول تنظیم آمپر بر اساس قطر الکترود

یکی از اشتباهات رایج، تنظیم جریان بدون توجه به قطر الکترود است. جدول زیر می‌تواند به انتخاب مناسب آمپر کمک کند.

نکته: مقادیر فوق تقریبی هستند و بسته به نوع الکترود، وضعیت اتصال، ضخامت قطعه و موقعیت جوشکاری ممکن است نیاز به تنظیم داشته باشند.

چگونه از جوش نخوردن آهن جلوگیری کنیم؟

با رعایت چند نکته ساده می‌توان از بیشتر مشکلات جوشکاری جلوگیری کرد:

• قبل از جوشکاری، سطح قطعه را کاملاً تمیز کنید.
• از الکترود مناسب با قطر صحیح استفاده کنید.
• آمپر دستگاه را متناسب با ضخامت قطعه تنظیم کنید.
• از الکترودهای خشک و سالم استفاده کنید.
• قطبیت صحیح را مطابق مشخصات الکترود انتخاب کنید.
• اتصال کابل ارت را بررسی کنید.
• طول قوس را در حد استاندارد نگه دارید.
• در قطعات ضخیم، پیش‌گرم را فراموش نکنید.
• کیفیت دستگاه جوش و کابل‌ها را به‌صورت دوره‌ای بررسی کنید.
• پس از هر پاس جوش، سرباره را به‌طور کامل تمیز کنید تا پاس بعدی روی سطحی سالم اجرا شود.

جدول کامل عیب‌یابی جوش آهن

اگر هنگام جوشکاری با مشکلات مختلفی روبه‌رو شدید، جدول زیر می‌تواند در کوتاه‌ترین زمان علت احتمالی و راه‌حل مناسب را مشخص کند.

اشتباهات رایجی که باعث جوش نخوردن آهن می‌شوند

بسیاری از مشکلات جوشکاری نه به کیفیت دستگاه مربوط هستند و نه به کیفیت الکترود، بلکه ناشی از اشتباهات ساده در اجرای فرآیند هستند. رایج‌ترین این اشتباهات عبارت‌اند از:

• استفاده از الکترود مرطوب یا تاریخ‌گذشته
• انتخاب قطر نامناسب الکترود
• تنظیم اشتباه آمپر دستگاه
• جوشکاری روی سطح زنگ‌زده یا رنگ‌شده
• رعایت نکردن زاویه مناسب الکترود
• حرکت بسیار سریع یا بسیار کند دست
• بی‌توجهی به اتصال صحیح کابل ارت
• استفاده از دستگاه جوش با جریان ناپایدار
• انتخاب قطبیت نامناسب
• تمیز نکردن سرباره بین پاس‌های جوش

رعایت این نکات ساده می‌تواند بخش زیادی از مشکلات مربوط به علت جوش نخوردن آهن را برطرف کند.

آیا نوع آهن در کیفیت جوش تأثیر دارد؟

بله. همه انواع آهن و فولاد رفتار یکسانی در برابر جوشکاری ندارند. میزان کربن، عناصر آلیاژی، روش تولید و حتی سابقه حرارتی قطعه می‌تواند کیفیت جوش را تحت تأثیر قرار دهد.

به‌طور کلی، فولادهای ساختمانی کم‌کربن به‌راحتی جوشکاری می‌شوند، اما فولادهای پرکربن، فولادهای فنری یا قطعاتی که عملیات حرارتی شده‌اند، برای دستیابی به یک اتصال سالم به انتخاب الکترود مناسب، کنترل دقیق حرارت ورودی و در بسیاری از موارد پیش‌گرم نیاز دارند.

اگر جنس فلز پایه به‌درستی شناسایی نشود، احتمال بروز مشکلاتی مانند عدم نفوذ، ترک، کاهش استحکام و شکستن جوش آهن افزایش پیدا می‌کند.

آیا کیفیت دستگاه جوش روی جوش نخوردن آهن تأثیر دارد؟

دستگاه جوش نقش مهمی در ایجاد یک قوس پایدار و انتقال یکنواخت جریان الکتریکی دارد. دستگاه‌هایی که جریان خروجی آن‌ها نوسان زیادی دارد یا ولتاژ مدار باز (OCV) مناسبی تولید نمی‌کنند، معمولاً باعث دشوار شدن شروع قوس، چسبیدن الکترود و کاهش کیفیت جوش می‌شوند.

البته در بسیاری از موارد، مشکل اصلی از تنظیمات دستگاه یا انتخاب نادرست الکترود است، نه خود دستگاه. به همین دلیل، پیش از تعویض دستگاه، بهتر است تمام پارامترهای جوشکاری بررسی شوند.

چگونه یک جوش آهن باکیفیت داشته باشیم؟

برای دستیابی به یک جوش مقاوم و بدون عیب، رعایت چند اصل کلیدی ضروری است:

• فلز پایه را قبل از جوشکاری کاملاً تمیز کنید.
• از الکترود مناسب با نوع فولاد استفاده کنید.
• آمپر را متناسب با قطر الکترود تنظیم کنید.
• الکترودها را در محیط خشک نگهداری کنید.
• طول قوس را ثابت و در حد استاندارد حفظ کنید.
• سرعت حرکت دست را یکنواخت نگه دارید.
• بین پاس‌های جوش، سرباره را کاملاً تمیز کنید.
• برای قطعات ضخیم از پیش‌گرم استفاده کنید.
• پس از پایان جوشکاری، اتصال را از نظر ظاهری و در صورت نیاز با آزمون‌های غیرمخرب بررسی کنید.

جمع‌بندی

در بیشتر موارد، جوش نخوردن آهن نتیجه مجموعه‌ای از عوامل مانند انتخاب نامناسب الکترود، تنظیم نبودن آمپر، آماده نبودن سطح فلز، رطوبت الکترود یا اجرای نادرست فرآیند جوشکاری است. شناسایی علت اصلی و اصلاح هر یک از این موارد، نقش مهمی در افزایش کیفیت و استحکام اتصال دارد. با رعایت اصول استاندارد جوشکاری و استفاده از تجهیزات مناسب، می‌توان از بسیاری از عیوب رایج مانند عدم نفوذ، تخلخل، ترک و شکستن جوش جلوگیری کرد.

در صورتی که برای انتخاب الکترود، تنظیم پارامترهای جوشکاری یا خرید تجهیزات مناسب نیاز به مشاوره دارید، کارشناسان تکنوجوش می‌توانند بر اساس نوع پروژه و جنس فلز، بهترین راهکار را به شما پیشنهاد دهند.